Hygienische Modernisierung von Mehltransportwegen

Mechanische Förderelemente durch Hochdruck-Sauganlage ersetzen

Die Hemelter Mühle am Standort Rheine ist eine historisch gewachsene Mühle mit einer Jahresvermahlung von rd. 60 000 t Weizen und Roggen. Auch im Bereich der Sondermehle, Vormischungen und Backmittel ist sie in der Branche durchaus bekannt.

Bedingt durch die stetige Erweiterung der gesamten Anlage gilt es, teilweise sehr lange und verwinkelte Transportwege zu überbrücken. Dies geschah bisher überwiegend mithilfe von mechanischen Transportmitteln, vor allem Förderschnecken, Trogkettenförderern und Becherelevatoren.

Aus hygienischen Gesichtspunkten sind mechanische Fördermittel jedoch nicht unbedingt die erste Wahl. Zwar werden auch diese Geräte kontinuierlich weiterentwickelt, allerdings lassen sich aus konstruktiven Gründen tote Ecken und damit Materialrückstände nicht zu 100% vermeiden. Wie die Umstellung auf eine pneumatische Förderung in der Hemelter Mühle vonstatten ging, beschreibt Frank Iftner von der Firma Paul Bruckmann in seinem Beitrag in Heft 8 dieser Fachzeitschrift.

Professionelle Körnerfruchtreinigung
als wesentlicher Beitrag zum Hygienemanagement

Nach der Ernte beginnt der Verlust. Schätzungen zufolge geht rund ein Drittel der für Nahrungsmittel produzierten Körnerfrüchte während nachgelagerter Prozesse wie Lagern, Trocknen, Reinigen und Mahlen verloren. Das entspricht ca. 1,3 Mrd. t mit einem Wert von 1 Billion US-Dollar pro Jahr, wie Deepak Kumar und Prasanta Kalita in ihrem Bericht im „Foods“-Magazin 6 (1) 2017 zusammenfassen. Die Verfahrenstechnik hinsichtlich optimierter Nachernteprozesse findet auch wissenschaftlich zu wenig Beachtung. Weniger als 5% Forschungsmittel wurden in den vergangenen Jahren für dieses kritische Thema bereitgestellt.

Mechanische, areodynamische und optische Verfahrenstechniken innerhalb der Getreideaufbereitung sind ein wesentlicher Beitrag zum Hygienemanagement. Sie werden aber viel zu selten in ein solches einbezogen. Zwischen Lagerung und Verarbeitung schlummert ein wenig beachtetes Potenzial, um Verluste zu minimieren, die Qualität der Produkte sicherzustellen und eine erhöhte Wertschöpfung zu generieren.

Wie nun eine professionelle Körnerfruchtreinigung auzusehen hat beschreibt Dr. Heike Knörzer in ihrem Beitrag in Heft 8 von „Mühle + Mischfutter“.

Hocheffiziente Trocknung für beste Produktqualität

Steigerung der Produktausbeute mittels Dächerschachttrocknung am Beispiel Mais

Mais ist eines der wichtigsten Grundnahrungsmittel. Da die Erntefeuchte in vielen Teilen der Welt 30% und mehr beträgt, ist eine einwandfreie Trocknung vor der Lagerung von großer Bedeutung, um einwandfreie Qualität sicherzustellen und den Wert zu erhalten. Unsachgemäße Trocknung von Getreide und Mais kann je nach Produkt unterschiedliche und gravierende Folgen haben. Neben dem Verlust der Keimfähigkeit kann es beispielsweise zu einer Denaturierung des Eiweißes kommen, welche die Eigenschaften des Erntegutes komplett verändert. Oder das Fett aus dem Keimling migriert in den Mehlkörper, wodurch sich die Haltbarkeit des Endproduktes drastisch reduziert, da es schnell ranzig wird. Bei manchen Sorten stellt auch Kornbruch durch falsche Trocknung ein schwerwiegendes Problem dar, beispielsweise beim Körnermais.

Der ursprünglich aus Mittelamerika stammende Mais erfreut sich auch in Europa zunehmender Beliebtheit, insbesondere in Form von Snackprodukten wie Cornflakes, Maischips und Popcorn. Da zu deren Herstellung möglichst unversehrte Maiskörner notwendig sind, steigen die Anforderungen an eine schonende Trocknung stetig. Bühler liefert dafür die optimale Trocknungslösung, die beste Produktqualität und höchste Energieeffizienz vereint.

Mehr zu dem Thema Steigerung der Produkausbeute mittels Dächerschachttrockung beschreibt Dr. Anna N. Vega aus Beilngries in der Ausgabe 8 dieser Fachzeitschrift.

Elektrifizierung von Heimtierfutter-Trocknern

Bis zu 65% weniger Energieverbrauch dank neuer Technologie

Um 1 t Heimtierfutter zu mahlen, zu extrudieren, zu trocknen, zu beschichten und zu kühlen, sind je nach Produkt und Prozesseffizienz 250–380 kWh an thermischer und elektrischer Energie erforderlich. Rund 50% davon entfallen auf den Trockner. Bei einer Produktionslinie mit einer Kapazität von 10 t Heimtierfutter pro Stunde geben Hersteller i. d. R. 200 000–300 000 US-Dollar pro Jahr für Gas aus. Liegt der Schlüssel zum Erfolg also darin, die Energieeffizienz der Anlagen zu verbessern, die CO2-Emissionen zu reduzieren und die Betriebskosten zu senken?

In manchen Branchen wird seit einiger Zeit viel über Elektrifizierung gesprochen. Vor allem im Transportwesen haben Elektroantriebe dank ihrer höheren Effizienz und der niedrigeren Betriebskosten inzwischen eine Revolution eingeleitet. Beim Bau von Wohn- und Gewerberäumen wurde durch elektrische Wärmepumpen ein Anschluss ans Erdgasnetz überflüssig. In der Industrie ist die Elektrifizierung mithilfe von Wärmepumpen neben Biokraftstoffen und Wasserstoff eine der vielversprechendsten Optionen für den Ersatz von fossilen Brennstoffen und auf dem Weg zum Erreichen der Ziele des Pariser Klimaschutzabkommens.

Einen ausführlichen Beitrag über den elektrischen Trockner ist in der Ausgabe 8 von „Mühle + Mischfutter“ nachzulesen.

Höherer Ertrag dank intelligenter Informationsverarbeitung

Kim Morris, Uzwil/Schweiz

Beim Trocknungsprozess ist der Feuchtigkeitsgrad von zentraler Bedeutung. Ist dieser optimal eingestellt, können Produzenten von Haus- und Wassertierfutter ihre Rendite steigern, Abfall reduzieren und die Produktionskosten niedrig halten. Darum führt die Firma Bühler, den neuen automatisierten Ansatz „AeroPro Moisture Control“ ein.

Die Margen in der Futtermittelindustrie sind klein. Schon der geringste prozentuale Zuwachs im Produktionsprozess kann zu einem höheren Ertrag und damit zu einem höheren Gewinn führen. Der richtige Feuchtigkeitsgehalt der Produkte ist ein Weg, dieses Ziel schnell zu erreichen.

Wird Futtermittel unzureichend getrocknet, besteht das Risiko, dass es von Schimmelpilz befallen wird. Wird es zu stark getrocknet, wird Energie verschwendet und der ökologische Fußabdruck wächst. Das heißt auch, dass der Hersteller mehr Rohmaterial für jeden produzierten Sack verwenden muss. Irgendwo dazwischen liegt also der optimale Feuchtigkeitsgehalt, damit das Produkt so haltbar ist, wie Hersteller und Kunden es sich wünschen, und dabei so wenig Rohmaterial wie möglich verbraucht wird.

Zu starke Trockenheit ist das am meisten verbreitete Problem im Futtersektor, da viele Unternehmen aufgrund schwierigerer Marktbedingungen ihre Produktion verschlanken mussten und die verbleibenden Mitarbeiter weniger Zeit haben, den Prozess zu überwachen und die notwendigen Anpassungen vorzunehmen.

Mehr zu diesem interessanten Thema ist in Heft 8 dieser Fachzeitschrift nachzulesen.